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氟素润滑脂变稀的原因之一

氟素润滑脂变稀的原因之一是贮存温度过高，或不能***稠度，另一个原因是pH值的变化(用酚酞指示剂检查)。润滑脂变硬原因之一是长期冷冻造成的，这样就可以在稍高的室温(例如30-40°C)下保存一段时间，使其***到原来的状态;在这种情况下，不能使用过高的温度加热;一些氟素润滑脂的硬化是由于脂肪本身的特性，例如，合成钙基润滑脂在冬天往往会变硬；只要不影响使用，则不必作上述保温处理，只需适当地搅拌均匀。

轴承发热和油脂降解失效与两个因素直接相关

润滑脂变质的原因：

　　润滑脂变质的主要原因是轴承热量高于润滑脂的工作温度。如果轴承系统的加工和装配精度没有问题，可能与润滑脂的选择有关，尤其是在高温环境下运行的电机。其他原因引起的轴承发热问题较多，这里不再赘述。

　　轴承发热和油脂降解失效与两个因素直接相关，轴承发热到一定程度会导致油脂降解，油脂降解会加剧轴承发热。

　　轴承内运行的润滑脂受到机械力的***，使增稠剂的纤维变碎、变短，降低了保持润滑脂结构的能力，即稠度变化，如果稠度变化很大会产生从工作表面流失的现象。同时在运转工作时，润滑脂将受到温度升高的影响，由于润滑脂的胶体***，基础油会蒸发减少或部分基础油流失，使脂的含油量减少，也有产生氧化变质的可能。

金属粉末可以加速润滑脂的结构

主要有三个原因:化学原因:由于摩擦润滑部位的热和空气的影响，基础油和增稠剂被氧化，导致润滑脂的皂结构被***，在使用中软化损失。物理原因:由于摩擦部分的运转，油脂不断受到剪应力的影响，使皂体结构受损，软化，杂质流失。原因:运动体发生磨损，这些金属粉末可以加速润滑脂的氧化产生有机酸，从而***润滑脂的结构，造成润滑脂失效。根据设备的工作条件(包括负载、温度、转速等)正确选择润滑脂，可延长润滑脂的使用寿命。

用于热轧的轴承润滑脂应具有以下特性

　轧钢是冶金行业型材生产中的关键过程。这是将钢坯轧制成各种断面的板材，棒材或异型材的过程。钢的热轧温度通常为800°C至1250°C，而变形区轧辊表面的热轧温度可能高达450°C至550°C，因此会产生大量水需要冷却卷。在这种情况下，选择用于热轧的轴承润滑脂应具有以下特性：

1、对辊表面具有牢固的粘附力，并且具有良好的耐水蚀性。

　　2、高温下具有良好的化性和耐热性。

　　3、良好的抗乳化性能，轧制后易于与冷却水分离。

轧辊轴承润滑脂具有出色的耐高温性，良好的极压和耐磨性，耐水蚀性，耐腐蚀性和出色的机械稳定性。滚动轴承润滑脂适用于中小型轧机的粗，中，精轧机的滚动轴承，立式轧机的滚动轴承;中厚板轧机和厚板车床的轴承。